第一节 检验在企业生产中的地位和作用

一、 检验的定义 
       检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量， 并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。

二、 关于检验的理解 
       在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者。后来由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来， 成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行 。 
       从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段。质量检验曾是保证产品质量的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的。可以这样认为，质量检验是全面质量管理的“根”，“根”深才能叶茂，如果这个“根”不扎实，全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。在我国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000 系列国际标准时，特别是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。相反，必须进一步加强和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。
       现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响， 特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。很难设想，存在一个所谓理想的生产系统，它根本不会产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。

为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：
1、是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。这种观念显然是不全面的。诚然，产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说，它是符合“质量螺旋”上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴；
2、认为全面质量管理，强调从把关转到预防为主， 要求把不合格品消灭在发生之前，而检验只不过是事后把关，因此有些企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也是错误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防”与“把关” 的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成。因此，预防为主的思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的，“预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言的，“把关”通常是针对已经生产出来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产出来的产品百分之百是合格品，避免或减少发生损失；而后者则是应该通过检验，严格把关，不使一个不合格品流到下道工序或用户手中，所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主。

三、质量检验的基本职能 
概括起来，检验包括以下四项具体工作： 
（1） 度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器 。 
（2） 比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求 。 
（3） 判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准 。 
（4） 处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选

1、把关的职能： 
把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。企业的生产是一个复杂的过程，人、机、物、法、环（4MIE）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100％的合格品，实际上是不太可能的。随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量， 但检验还是要存在的。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量 。

2、预防的职能： 
现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用 。 
广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面： 
（1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的（备注：工序能力的计算使用，目前在电子组装的企业里应用比较弱，主要应用在机械加工制造行业比较广泛，因此本文没有详细说明） 
（2）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件）， 当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到工作地去进行巡回抽查（即巡检）， 一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生 。

3、报告的职能：
报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使领导者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能作出正确的质量决策，了解产品质量的变化情况及存在的问题，必须把检验结果，用报告的形式，特别是计算所得的指标，反馈给领导决策部门和有关管理部门，以便作出正确的判断和 采取有效的决策措施。报告的主要内容如下： 
（1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标 。 
（2）成品出厂检验的合格率、返修率、报废率以及相应的金额损失 。
（3）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析 。 
（4）产品报废原因的排列图分析 。 
（5）不合格品的处理情况报告 。
（6）重大质量问题的调查、分析和处理报告 。
（7）提高产品质量的建议报告 。
（8）其它有关报告 。

4、改进的职能： 
质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量检验搞好质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与提高产品质量的具体体现。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、物、法、环等因素了解最清楚，质量信息也最灵通。他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些，深一些，因而在质量改进中能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。特别是实行设计、工艺、检验和操作人员联合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果 。

四、质量检验的“三性” 
建设“三性”是指检验工作的公正性、科学性和权威性。这也是对检验 工作的基本要求，对发挥检验工作的作用十分重要 。
1.检验工作的公正性： 
检验工作的公正性是对质量检验最主要的要求，没有公正性，检验就失去了意义，也就谈不上把关的职能。所谓检验工作的公正性，是指检验机构和人员在开展产品质量检验时，既要严格履行自己的职责，独立行使产品质量检验的职权，又要坚持原则，不询私情，秉公办事，认真负责，实事求是 。原则性是公正性的基础，坚持原则，就是要严格执行技术标准，严格执行检验制度，严格执行订货合同，严格执行质量责任制；是非要清楚，奖罚要分明，有法必依，执法必严，一切按原则办事 。按原则办事，关键在于碰到矛盾时，能否客观公正的处理问题，不受任何势力或人员的无理干扰，也不因任何人的求情或私人关系而高抬贵手。例如，当产量和质量发生矛盾时，工厂利益和用户利益发生矛盾时，或者质量和交货期发生矛盾时，都应坚持质量标准，坚持按规章制度办事。质量争议是经常发生的，商业贸易中企业与用户之间，企业生产中车间与车间、工序与工序之间，检验工人本身与生产工人之间，对同一产品质量会有不同的评价和看法。这些争议涉及到双方的利益，小则争吵不休，大则诉诸法律。最后依靠第三方做出仲裁和判决，这种仲裁和判决是否正确，取决于通过检验提供充分有效的检验结果和检验数据。为此，要求检验人员有高度的思想素质，有高度的原 通常全检适用于下面几种场合：
1、 精度要求较高的产品或零、部件； 
2、对下道或后续工序影响较大的尺寸部位； 
3、手工操作比重大、质量不够稳定的工序；
4、一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零、部件）和工序；
5、采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选 。

（2）抽样检验：

抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式 。

抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。
抽样检验适用于下面几种场合： 
1、生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；
2、 带有破坏性检验的产品或工序；
3、 外协件、外购件成批进货的验收检验； 
4、某些生产效率高、检验时间长的产品或工序； 
5、 检验成本太高的产品或工序；
6、产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等 。

2.按质量特性值划分 
（1）计数检查计数检查： 
包括计件检查和计点检查，只记录不合格数（件或点），不记录检测后的具体测量数值。特别是有些质量特性本身很难用数值表示，例如产品的外形是否美观，食品的味道是否可口等等，它们只能通过感观判断是否合格。还有一类质量特性，如零件的尺寸等虽然可以用数值表示，也可以进行测量，但在大批大量生产中，为了提高效率，节约人力和费用，常常只用“过端”与“不过端”的卡规检查是否在上下公差允许范围以内，也就是只区分为合格品与不合格品，而不测量其实际尺寸的大小 。 
（2） 计量检验：
计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准对比， 判断其是否合格。这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的 。
3.按检验性质划分
（1）理化检验：
理化检验就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备， 如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。理化检验的特点，通常都是能测得具体的数值，人为的误差小，因而有条件时，要尽可能采用理化检验 。 
（2）官能检验：
官能检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。官能检验又可以分为两类：
1、嗜好型官能检验如美不美、香不香，这类由人的感觉本身作为判断对象的检验。这种检验往往因人而异，因为每个人的嗜好可能不同，如每个人都有不同的审美观，对同一事物，其判断的结果可能有所不同。也就是说，这类检验往往有较强的主观意愿 。
2、分析型感官检验即通过人的感觉器官进而分析判断出被检测对象的质量特性。例如，要检查某一设备运转后主轴颈发热的程度，如果没有适用的温度计，就要通过检验人员用手抚摸的触觉来判断大致的温度。这就不是凭人的嗜好、而是凭人的经验来作出判断 。

4.按检验后检验对象的完整性划分 
（1）破坏性检验： 
有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。如炮弹等军工产品、热处理后零件的性能、电子管或其它元件的寿命试验、布匹或材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是要寻求既保证一定的可靠性又使检验数量最少的抽检方案 。 
（2）非破坏性检验： 
顾名思义，非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能，如机械零件的尺寸等等大多数检验，都是属于非破坏性检验。现在由于无损检查的发展，非破坏性检验的范围在扩大 。
5.按检验的地点划分 
（1）固定检验： 
所谓固定检验是指，在生产车间内设立固定的检验站。这种检验站可以是车间公共的检验站，各工段、小组或工作地上的产品加工以后，都依次送到检验站去检验；也可以设置在流水线或自动线的工序之间或“线”的终端 。这种检验站则属于专门的，并构成生产线的有机组成部分，只固定某种专门的检验。 
在车间内设立固定而公用的检验站，有优点也有缺点。固定的检验站，适于使用某些不便搬动的或精密的计量仪器，有利于建立较好的工作环境， 有利于检验工具或设备的使用和管理。但固定的检验站，从心理学的观点看，容易造成检验工人与生产工人之间的对立情绪，生产工人把产品送去检验看成是“过关”。同时在检验站内，容易造成待检与待检、待检与完检、完检与完检零件之间的存放混乱，占用较大的存放面积。所以是否采用固定式检验，要根据具体情况处理 。
（2）流动检查： 
流动检查也称临床检查，就是由检验工人到工作地上去检查。流动检查有以下优点：
  1.有利于搞好检验工人与生产工人之间的关系。因为检查工人到工作地去检查，如果态度和好，并指出工人操作中的问题，减少不合格品的产生， 生产工人体会到检查人员不只是检查自己的工作，而是在为自己服务，体现同志式的互助合作关系，并减少由于出现废品而造成自己的经济损失； 
2.有预防作用。检查工人按加工时间顺序到工作地上去进行检查，容易及时发现生产过程的变化，预防成批废品的产生； 
3.可以节省被检零件的搬运和取送，防止磕碰、划伤等损坏现象的发生； 
4.可以提高生产效率，节省操作者在检验站排队等待检验的时间； 
5.检验工人当着生产工人的面进行检验，操作者容易了解所出现的质量问题，并容易相信和接受检验工人的检查结果，减少相互的矛盾和不信任感 。
6.按检验的目的划分 
（1）验收性质的检查： 
验收性质的检查是为了判断产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。验收检查是广泛存在的形式，如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，产成品的出厂检验，都是属于验收性检查 。 
（2）监控性质的检查： 
监控性质检查的直接目的，不是为了判定产品是否合格，从而决定是接收或拒收一批产品。而是为了控制生产过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。所以这种检查也叫做过程检查，以预防大批不合格品的产生。如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检，都属于这类检验。其抽查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号，以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施 。
二、基本检验类型 
1.进货检验（IQC，incoming quality contrl）： 
所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。如果不能使用全检， 而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度 。
进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种 。 
（1）首件（批）样品检验：
  首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准 。 
通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验： 
1. 首次交货；
2. 设计或产品结构有重大变化；
3. 工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产 。
2）成批进货检验：
      成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B， C 分类，A 类是关键的，必检；B 类是重要的，可以全检或抽检；C 类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量 。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。 
       进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定 。